Hình ảnh công ty sản xuất lò hơi GDP và máy móc sản xuất tại xưởng sản xuất lò hơi GDP. Quy trình sản xuất lò hơi (nồi hơi công nghiệp) là một chuỗi các bước kỹ thuật khắt khe, bắt buộc phải tuân thủ nghiêm ngặt các tiêu chuẩn an toàn về thiết bị áp lực như TCVN 7704:2007, TCVN 12728:2019 hoặc tiêu chuẩn quốc tế ASME.
Dưới đây là các giai đoạn chi tiết từ bản vẽ đến khi bàn giao đưa vào vận hành tại nhà máy:
- Khảo sát nhu cầu và Thiết kế kỹ thuật
- Tính toán thông số: Xác định công suất sinh hơi, áp suất làm việc, nhiệt độ yêu cầu và loại nhiên liệu sử dụng.
- Thiết kế buồng đốt: Tính toán tính chất trao đổi nhiệt để tối ưu hóa lượng nhiệt hữu ích tỏa ra.
- Thiết kế bề mặt đối lưu: Xác định diện tích truyền nhiệt của các pass (pass 1, pass 2) và hệ thống ống sinh hơi.
- Xuất bản vẽ: Lập bản vẽ chi tiết các bộ phận như bao hơi (steam drum), buồng đốt, hệ thống lọc bụi, quạt cấp gió và đường ống.
- Chuẩn bị và Kiểm tra nguyên vật liệu
- Chọn mác thép chuyên dụng: Sử dụng thép tấm và thép ống chịu nhiệt, chịu áp lực cao (ví dụ: thép A515, SB410…).
- Kiểm định vật liệu: Đối chiếu chứng chỉ xuất xứ (MTC), siêu âm phát hiện rạn nứt, hoặc phân tích thành phần hóa học để đảm bảo cấu trúc phôi không lỗi. [1]
- Gia công cơ khí (Chế tạo thiết bị)
Quy trình này thường được chia làm hai khu vực độc lập tại các nhà xưởng lớn như Martech Boiler để kiểm soát chất lượng:
Thiết bị áp lực (Thân lò, Bao hơi, Ống sinh hơi)
- Cắt và vát mép: Sử dụng máy cắt CNC Plasma/Laser để cắt thép tấm theo kích thước bản vẽ.
- Cuốn tấm: Đưa thép tấm vào máy cuốn lốc chuyên dụng để tạo hình trụ cho thân lò hoặc bao hơi.
- Hàn tự động: Thực hiện hàn các đường dọc và đường vòng bằng công nghệ hàn dưới lớp thuốc (SAW) hoặc hàn TIG/MIG bởi các thợ hàn có chứng chỉ áp lực.
- Uốn ống: Sử dụng máy uốn ống kỹ thuật số để tạo hình các chùm ống nước, ống sinh hơi mà không làm móp hay mỏng thành ống.
Thiết bị không áp lực (Phụ trợ)
- Hệ thống cấp liệu & Thải xỉ: Gia công băng tải, phễu chứa nhiên liệu, vít tải xỉ.
- Hệ thống xử lý khí thải: Chế tạo cyclone đơn, cyclone đa cấp, bể dập bụi hoặc bộ lọc bụi túi vải nhằm bảo vệ môi trường.
- Khung kết cấu: Hàn định hình hệ thống bệ đỡ, cầu thang, sàn thao tác xung quanh lò.
- Kiểm tra chất lượng (KCS / QC) và Thử áp
- Kiểm tra không phá hủy (NDT): Chụp phim X-ray (RT) hoặc siêu âm mối hàn (UT) nhằm phát hiện triệt để các khuyết tật bên trong đường hàn.
- Thử nghiệm áp lực (Thử thủy lực): Bơm nước vào kín thân lò và tăng áp suất lên gấp 1,5 lần áp suất thiết kế để kiểm tra độ kín và khả năng chịu lực của toàn bộ kết cấu.
- Cách nhiệt và Hoàn thiện bề mặt
- Bọc bảo ôn: Sử dụng bông thủy tinh hoặc bông gốm chịu nhiệt bọc quanh thân lò để giảm thiểu tổn thất nhiệt ra môi trường.
- Ốp tôn bảo vệ: Bọc lớp tôn định hình hoặc inox bên ngoài lớp bông cách nhiệt để tăng độ bền và tính thẩm mỹ.
- Sơn chống rỉ: Sơn các lớp sơn chịu nhiệt chuyên dụng lên kết cấu thép lộ thiên.
- Lắp đặt và Kiểm định an toàn tại công trình
- Vận chuyển & Định vị: Đưa các module lò hơi đến vị trí lắp đặt tại nhà máy bằng xe cẩu chuyên dụng.
- Đấu nối hệ thống: Kết nối lò hơi với đường ống cấp nước, đường ống phân phối hơi, tủ điện điều khiển và hệ thống xử lý nước cấp.
- Kiểm định độc lập: Trung tâm kiểm định của Nhà nước tiến hành thử áp lại, kiểm tra hoạt động của các van an toàn, đồng hồ áp suất và cấp Giấy phép vận hành an toàn.
- Hiệu chỉnh, Đốt lò và Bàn giao
- Sấy lò (Hâm lò): Đốt lửa nhỏ trong vài ngày để làm khô lớp gạch chịu lửa và bê tông cách nhiệt bên trong buồng đốt.
- Vận hành thử nghiệm: Chạy thử tải và nâng áp suất từ từ để kiểm tra các chế độ tự động ngắt khi cạn nước hoặc quá áp.
- Chuyển giao công nghệ: Hướng dẫn quy trình vận hành an toàn và bảo dưỡng định kỳ cho đội ngũ kỹ thuật của nhà máy.
